鏜床是用于加工精密孔、平面、內外螺紋等的重型機床，其加工過程中存在持續的切削力、摩擦力及振動，易導致多個部件出現損耗。損耗部件主要集中在切削系統、傳動系統、導向系統、支撐系統及輔助裝置等，具體如下：
一、切削系統（直接參與切削，損耗最直接）
鏜刀及刀桿
鏜刀：作為直接切削工件的部件，刀頭（如硬質合金刀片）會因高速切削、工件材料硬度高（如鑄鐵、淬火鋼）或進給量過大而產生磨損（前刀面月牙洼磨損、后刀面磨損），嚴重時會出現崩刃、碎裂（尤其加工斷續表面或含雜質的工件時）。
刀桿：長期承受切削力的扭矩和彎矩，易因疲勞產生變形（影響加工精度），或與刀架連接的定位面出現磨損（導致刀具安裝精度下降）。
主軸及主軸組件
主軸：主軸前端安裝鏜刀，需高速旋轉并傳遞切削力，其軸頸與軸承的配合面易因長期摩擦產生磨損（導致主軸徑向跳動、軸向竄動增大，影響孔的圓度和同軸度）。
主軸軸承：無論是滾動軸承還是滑動軸承，均會因高速運轉、潤滑不良或負載過大而磨損。滾動軸承的滾珠/滾道可能出現點蝕、剝落；滑動軸承的軸瓦會因摩擦產生膠合磨損（高溫下金屬粘連），導致主軸運轉異響、溫度升高。
二、傳動系統（傳遞動力，受力復雜）
齒輪與齒條
鏜床的進給運動（如工作臺縱向/橫向移動、主軸箱升降）多通過齒輪傳動實現，齒輪齒面會因嚙合傳動產生疲勞磨損（點蝕）、磨粒磨損（若潤滑脂含雜質），嚴重時會出現齒面剝落、斷齒（負載突變時）。
齒條（如用于工作臺移動的齒條）與齒輪嚙合時，齒面易因滑動摩擦產生均勻磨損，導致傳動間隙增大，影響進給精度。
絲杠與螺母
精密鏜床的進給多采用絲杠螺母副（如滾珠絲杠），用于實現微量進給和定位。
滾珠絲杠的滾珠、滾道會因長期高速滾動產生接觸疲勞磨損（點蝕），或因潤滑不足出現滑動磨損（導致絲杠螺距誤差增大）；
螺母內圈滾道若進入鐵屑、灰塵等雜質，會加劇磨損，甚至卡滯（導致進給卡頓）。
普通滑動絲杠（梯形絲杠）的螺紋面會因滑動摩擦產生磨粒磨損，尤其加工鑄鐵等易產生碎屑的工件時，磨損更快。
聯軸器與離合器
聯軸器：連接電機與傳動軸的部件，若安裝不同心或負載波動大，其彈性元件（如橡膠墊、膜片）會因交變應力產生老化、開裂，剛性聯軸器的連接螺栓孔會因沖擊載荷產生磨損（導致傳動異響）。
離合器：用于控制傳動的接通/斷開，其摩擦片（如電磁離合器）會因頻繁結合/分離產生磨損（導致傳遞扭矩下降、打滑）。
三、導向系統（保證運動精度，易因摩擦磨損）
導軌
導軌是工作臺、主軸箱等部件的運動導向面（如矩形導軌、三角形導軌、燕尾槽導軌），長期承受部件重力和切削力的側向分力，易產生以下損耗：
磨粒磨損：切削碎屑、灰塵進入導軌面，會像磨料一樣刮擦導軌，導致導軌面出現劃痕、溝紋；
不均勻磨損：工作臺移動時，導軌兩端或受力集中區域（如工作臺中部）磨損更快，形成“中凹”或“中凸”，影響導向精度（如加工孔的直線度超差）；
膠合磨損：潤滑不良時，導軌面與滑塊（或滑座）金屬直接接觸，高溫下會產生粘連、撕裂（尤其低速重載時）。
滑塊與滑座
與導軌配合的滑塊（如直線導軌滑塊）或滑座，其工作面會隨導軌同步磨損，若磨損不均勻，會導致部件移動時出現“爬行”（低速時的不均勻運動），影響加工表面粗糙度。
四、支撐系統（承載負載，易因疲勞或應力集中損耗）
床身與立柱
床身和立柱是鏜床的基礎支撐部件，長期承受工作臺、工件及切削力的總負載，若剛性不足或鑄造時存在內應力，易產生微量變形（尤其長期加工重工件后），導致導軌、主軸等部件的相對位置精度下降。
床身與立柱的連接螺栓（高強度螺栓）會因振動產生松動，加劇部件間的相對位移，間接導致其他部件磨損加快。
工作臺面
工作臺面用于安裝工件，長期承受工件重力和夾緊力，易因工件劃傷、撞擊產生表面凹坑、劃痕；若夾緊裝置（如T型槽螺栓）用力過大，會導致T型槽邊緣崩裂。
五、輔助裝置（間接參與加工，損耗影響效率）
潤滑系統部件
油泵、油管、過濾器等用于為各運動部件供油，若過濾器堵塞（切削碎屑進入），會導致供油不足，加劇磨損；油管接頭易因振動產生滲漏，油泵齒輪會因缺油產生磨損。
冷卻系統部件
冷卻泵、噴嘴用于噴射切削液冷卻刀具和工件，噴嘴易因切削液中的雜質堵塞（影響冷卻效果），泵葉輪會因長期運轉產生磨損（導致流量下降）。
夾緊裝置
用于固定工件的卡盤、壓板等，其夾緊面會因工件裝卸產生磨損（導致夾緊力下降，工件松動），螺栓、手柄等操作部件會因頻繁使用產生螺紋滑絲、斷裂。